一、数控车床的结构
数控车床是目前使用较为广泛的数控机床，主要用于轴类和盘类回转体零件的加工，特别适用于小批量复杂形状的零件加工，能完成圆柱面、锥面、圆弧、螺纹的切削加工，并能完成切槽、钻孔、绞孔、扩孔等工作。
数控车床是由普通车床演变而来的，基本没有脱离普通车床的结构形式，它由床身、主轴箱、刀架、进给系统、冷却、润滑系统等组成。由于是数字控制，其进给系统与普通车床有着本质的区别，主要由控制系统和控制伺服电动机组成，以连续运动的方式控制刀架纵向（Z轴）和横向（X轴）运动，完成各种回转体零件内、外形面加工。X轴和Z轴的溜板箱由滚珠丝杠带动，提高了加工精度，同时减小了负载力矩。在加工螺纹时，由与主轴同步的编码器发出的脉冲信号来控制公制、英制螺纹的螺距，并以编码器在主轴每转一周发出的同步脉冲来控制螺纹加工时的切人点，以防止乱牙现象。这样，数控车床不仅能加工普通螺纹，还可以加工锥螺纹、变螺距螺纹等。
数控车床的种类很多，一般可分为全功能型和经济型两种。
全功能数控车床一般是半闭环控制，其数控系统一般采用功能较全的系统，如FANUC、西门子或其他系统，直流伺服电动机或交流伺服电动机驱动，检测元件用编码器。经济型数控车床一般是在普通车床上改进设计，以Z—80或MCS—51为主CPU的控制系统，用功率步进电动机驱动的开环系统。
1．床身、导轨和刀架
中、小型数控车床的床身多设计成水平床身，水平床身工艺性好，容易加工制造。由于刀架水平放置，可提高刀架的运动精度，但床身下部空间小，排屑较困难，横向拖板较长，加大了机床的宽度尺寸。也有中、小型数控车床采用平身斜拖板的结构，由于滑板是倾斜式的，床身宽度小，排屑方便，又保持了床身工艺性好的优点。
车床的导轨除有镶钢导轨外，也有用铸铁直接淬火导轨。例如采用HT300铸铁，淬火硬度为HRC45以上，与之相配的动导轨则用“贴塑”导轨。
由于数控车床加工时一次完成零件的加工，在加工时自动换刀是必需的，因此，数控车床的刀架是机床的重要组成部分。刀架用于夹持刀具，其结构直接影响车床的切削性能和效率。随着数控车床的发展，自动换刀的车床刀架也在不断改进，常见的有排刀式刀架和回转（转塔）式刀架两种。在经济型数控车床中，刀架是采用电动机带动的四方回转刀架，上装4把刀，可根据程序段的指令选用任意一把刀加工。
2．主传动系统
数控车床的主传动系统一般采用直流或交流主轴电动机，通过带传动和主轴箱内的变速齿轮带动主轴旋转。由于主轴电动机在额定转速时可输出全部功率和最大转速，在调压范围内从额定转速调到最高转速为恒转矩，功率随转速的升高成比例减小。由于车床在加工时低速切削所需转矩大，高速切削时消耗的功率大，所以主轴电动机的变化规律符合加工的正常要求。但其有效转速范围并不能满足主轴工作的需要，因此，主轴箱一般仍需设置2～4挡变速。
主传动系统除需满足转速范围外，还需有较高的刚度和精度，并尽量降低噪声。3．进给系统
数控车床的进给系统是用伺服电动机（步进电动机、直流或交流伺服电动机）驱动，通过滚珠丝杠带动刀架完成Z轴和X轴的进给运动。经济型数控车床的快速移动速度一般为8～10m／s；全功能数控车床为10～15m／s。刀架的定位精度和重复定位精度误差均不超过0.01 mm。
进给系统的传动要求准确而无间隙。因此，伺服电动机与丝杠的连接，丝杠与螺母的配合，以及支撑丝杠两端的轴承都要消除间隙。如果经调整后，仍有间隙存在，可通过数控系统进行反向间隙的补偿，但间隙补偿量不要超过0.05mm，否则因反向间隙太大会影响加工工件的加工精度。