路面基层可以分为无机结合料稳定类、粒料类和沥青碎石类。无机结合料稳定类又称为半刚性基层，包括水泥稳定类、石灰稳定类和石灰工业废渣稳定类等；粒料类常分为嵌锁型和级配型等，如填隙碎石、级配碎石、级配砾石等；沥青碎石类分为骨架密实型和骨架空隙型，如ATB和LSPM等。
一无机结合料稳定类路面基层施工技术
（一）概述
在粉碎的或原状松散的土中掺入一定数量的无机结合料（包括水泥、石灰和工业废渣）和水，经拌和得到的混合料在压实与养生后，其抗压强度指标符合规定要求的路面结构层称为无机结合料稳定类基层。无机结合料稳定类基层具有稳定性好、抗渗性能强、结构层自身成板体等特点，但其抗裂性能差。无机结合料稳定细料土广泛用于修筑高等级公路路面底基层和其他等级公路的路面基层，无机结合料稳定粒料被用于高等级路面的基层结构。无机结合料稳定类材料的刚度介于柔性路面材料和刚性路面材料之间，常被称为半刚性材料，以该种材料修筑的基层称为半刚性路面基层
无机结合料一般采用水泥、石灰和工业废渣（如粉煤灰）等，采用水泥稳定的称为水泥稳定土，采用石灰稳定的称为石灰稳定土，采用石灰和工业废渣综合稳定的称为石灰工业废渣稳定土。各种不同的稳定材料有不同的强度要求，各稳定混合料的配合比应通过组成设计及相关试验确定。
无机结合料稳定类基层可以采取路拌法的施工方法，也可以采取厂拌法的施工方法，一般规定:对于二级以下的公路，无机结合稳定类基层和底基层可以采用路拌法施工；对于二级公路应采用专门的稳定土拌和机或使用集中厂拌法制备混合料；对于高速公路和一级公路直接铺筑在土基上的底基层下层，可以使用稳定土拌和机进行路拌法施工当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中厂拌法拌制混合料，其上的各稳定土层都应采取集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。
（二）半刚性路面基层混合料组成设计
施工时应根据每个结构层的特点，选用符合规范的优质材料。配合比设计所使用的材料和路面基层施工所用材料必须致
1.无机结合料稳定类基层混合料组成设计的一般原则混合料组成设计所要达到的目标是:碎石级配合理，胶结料含量合适，混合料的强度符合设计要求，有良好的抗裂抗水害、抗疲劳、耐冻性能，同时能够进行准确的生产控制，易于铺筑和压实，而且比较经济。结合料的剂量较低，不能达到设计强度时，规范称之为改善土。集料应有较好的级配，传统习惯认为，集料数量以达到靠拢而不紧密为原则，其空隙让无机结合料填充，形成各自发挥优势的稳定结构。最近的一些省市研究和试验，将骨架密实型结构引入半刚性基层混合料，取得了减少裂缝、提高强度的良好效果。半刚性路面基层材料结合料和集料种类繁多，应以就地取材、节约工程成本为前提，并根据混合料组成设计，求得组成合理、经济实的效果。
2.无机结合料稳定类混合料规定的抗压强度
现行混合料组成设计的主要内容是:通过试验选取适宜于半刚性基层的材料，确定满足强度要求的集料和其他材料的配比，确定混合料的最大干密度和最佳含水量。
3.无机结合料稳定类混合料组成设计方法步骤
（1）从沿线料场或计划使用的远运料场选取有代表性的试样，并进行原材料的试验，以判定这样材料可否使用于该工程。试验项目包括:颗粒分析；液限和塑性指数；相对密度；击实试验；碎石或砾石的压碎值；石灰的有效钙和氧化镁含量；水泥的标号和初、终凝时间；粉煤灰的化学成分、细度和烧失量；必要时要对土样的有机质含量和硫酸盐含量进行检测。
（2）根据强度标准和以往的工程经验选择无机结合料的剂量范围:通过上述原材料的试验，级配差的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等宜首先考虑改善其级配。
（3）各种无机结合料稳定类颗粒组成范围:《公路路面基层施工技术规范》对各种无机结合料稳定类的颗粒组成范围有细致的规定，在进行混合料组成设计和施工中应遵守这一规定。（三）路拌法施工工艺
在路面基层稳定土混合料的搅拌和摊铺施工中，广泛采用路拌法和厂拌法施工工艺，选用哪种方法，应根据公路施工技术规范要求及施工单位拥有的机械设备来决定。路拌法施工仅适用于二级及以下公路以及高速公路、一级公路直接铺筑在土基上的底基层。这里叙述其施工工艺流程时，以水泥石灰综合稳定类为例，其工艺流程为:
1.准备下承层
下承层的表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度、压实度、标高、横坡、弯沉（如为路基顶面）等应符合《公路工程质量检验评定标准》和招标文件相应条款的规定。下承层如出现表层过于现象，应适当洒水，如土过湿，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。下承层出现的表层松散和局部松散，如下承层为土基，可直接洒水压实；如下承层为底基层，应开挖掺拌新结合料后夯实或压实。下承层出现的低洼和坑洞，应仔细填压并压实，下承层出现的槎板和辙槽应刮除。槽式断面的路段应在两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）交错开挖泄水沟，以便及时排除雨季降水。2施工放样
在下承层上恢复中线、直线段每15~20m设一桩，曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在中桩和两侧指示桩标记出运输摊铺路用材料的松铺标高。
3.备素土、集料
（1）采用老路面或土基上部材料做铺筑材料时，应首先清出垃圾、石块等杂物，翻松老路面或土基上部，至路基顶面标高，并使土块破碎到要求粒径，初步按设计路拱和预计的松铺厚度整形。
（2）采用料场的土（含细粒土和中、粗粒土）时，应首先将料场的草皮、树木和杂土清理干净，筛除超粒径的颗粒，使之满足最大颗粒要求，塑性指数大于15的黏性土，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。在料场预定的深度挖土的，不应分层开挖，尽可能一次开挖土层全厚，如果夹有不合格材料应将不合格材料弃用。
（3）计算土或集料用量，根据稳定土的设计厚度、宽度及预定的干密度计算干燥土或集料用量，根据料场的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料对应的卸料距离或卸料面积，在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离或面积卸置于下承层表面的中间或两侧。
（4）当集料采用多种不同的规格的碎石需按比例掺配时，上述备料方法不易控制级配，可计算出不同规格的碎石在每延米的体积，备料时各规格碎石分别运铺，运到后首先码成一个三角形断面或梯形断面的料带，断面尺寸根据该规格材料用量，该材料之松方干重及材料料堆自然休止角（决定三角形断面的坡度）计算求得，然后机械或人工摊铺在道路的全断面上，铺完一种规格，用小型压路机或链轨车稳定1~2遍，再运另一种规格的碎石，直至全部材料运铺完成。上述方式称为层铺法。二灰稳定类路拌法施工时，除集料外还有粉煤灰和石灰，也采取这种方法运铺各种路用材料。
（5）摊铺土或集料的注意事项:①应事先通过试验确定土和集料的松铺系数，可用人工或摊土机配合平地机进行摊铺，不论采用人工或是机械摊铺，都应将土或集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。②摊铺过程中，应将大的土块、石块和超尺寸颗粒的杂物拣除，检验松铺层的厚度，应符合预计要求，除洒水车辆外应禁止其他车辆在土层上通行，洒水车亦尽可能在便道上通行，使用侧喷法洒水。
4洒水闷料
如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，细粒土应经一夜闷料，中、粗粒土视其中细料含量的多少，可缩短闷料时间，综合稳定土和二灰稳定土也可在拌和后再行闷料，水泥稳定土应预先闷料。
5.整平和轻压
土层经整形后，使用轻型压路机或链轨车稳压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
6.消解石灰
石灰应在临时料场集中堆放，临时料场应选择在公路两侧，临近水源且地势较高的地方。生石灰应在使用前7~10天充分消解，对于氧化镁含量比较高的镁质石灰，应在使用前10~15天消解。每吨石灰消解用水一般在500~800kg，消解后的石灰应保持一定湿度，以免过湿成团更应避免过干飞扬，消解时应注意加水的均匀性，消解石灰应注意以下两个问题:（1）料堆不宜太高，宜在0.8~1.2m，太高的料堆底部进水困难，消解不完全，消解湿胀后，料堆太高，影响使用安全。
（2）消解时为消解充分，在加水的同时使用机械翻倒，消解后的石灰应过10mm筛，并尽快使用，减少消石灰的有效钙镁含量损失。
7运输和摊铺石灰
根据稳定土的设计厚度和混合料组成设计确定的石灰剂量以及击实试验确定的最大干密度，计算出该稳定土基层每1m2所需的石灰用量，进而计算出每车石灰对应的摊铺面积，使用袋装生石灰粉时则可计算出每袋石灰的摊铺面积，计算出每车或每袋石灰对应的纵横间距，并确定卸放位置。在规定卸放位置做卸放石灰的标记，并划出摊铺每车或每袋石灰的边线。按规定位置卸放石灰，用刮板将石灰均匀摊开，并量测石灰的松铺厚度，根据石灰的松方密度，校核石灰用量是否合适。
在具体操作中，将每车石灰的装载质量控制得完全一致十分困难，小型机动农用三轮自卸车在某些地区因方便灵活，价格便宜，在运铺石灰环节得到了大量应用，石灰的用量采取体积法来控制。根据稳定土基层的厚度、宽度、石灰剂量计算每延米石灰质量，并根据试验的松方干密度计算出每延米的石灰体积，根据路面宽度采取三角形断面沿中线或两侧，卸成1~3条不间断的石灰料带，然后人工或使用平地机摊铺。石灰也可使用粉料撒布机直接撒布。
8.拌和（第一次）
对于二级及以上公路应使用专用的稳定土拌和机进行拌和，并设专人跟机检查拌和深度及拌和质量，并配合拌和操作手调整拌和深度，拌和深度检查宜开挖检查，每5~10m应挖一检查坑，有些单位使用钢杆插检拌和深度，不能发现素土夹层，是不可取的。拌和深度应达到稳定层底并宜超拌下承层5~10mm，以利于上下层的黏结，严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常拌和应在2遍以上，对发现素土夹层的部位，可使用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍，然后使用专用拌和机复拌。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。
对于三级及以下公路，也应尽量使用专用拌和机械拌和，在没有专用拌和机械的前提下，可使用农用旋耕机和多铧犁或平地机相配合拌和，但应特别注意拌和质量，包括拌和的均匀程度，土颗粒的最大粒径等。拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，含水量应当均匀，并宜控制在略大于最佳含水量，拌和时，还应安排人工配合拣出超尺寸的粒，消除粗细颗粒“窝”及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成后，混合料应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有明显粗细集料离析现象。
9.稳压、洒水、整形
混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形，在直线段和不设超高的平曲线段，平地机由道路两侧向路中心进行刮平；在设有超高的平曲线段，由内侧向外刮平，然后使用链轨拖拉机或轮胎压路机在初平的路段上快速地碾压一遍，以暴露出潜在的不平整，再次用平地机按上述方法进行整形，整形前使用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松、整形后再使用前述方法再次碾压，对于局部低洼处，应先耙松表层5cm以上，再用新混合料找平，之后再次稳压找平。每次整形都应达到规定的坡度和路拱。也可采取人工挂线的方法整形，再使用路拱板来回拖拉几趟。整形并稳压后，如含水量低于最佳含水量范围，可再次洒水。